在高溫逼仄的空間里持續焊接數小時，飛濺的焊花在胳膊和手上留下傷疤；帶領一支“雜牌軍”焊接特種鋼，一次性燒400張“片子”一張不壞；和幾毫米的薄板“死磕”，用大半年時間試驗控制焊接過程中的各種變形……上海外高橋造船公司（以下簡稱“外高橋船廠”）搭載部埋弧焊接班長李勇，用一把焊槍“焊”就“中國制造”與工匠精神。

李勇。除標注外，本文圖片均為受訪者供圖

耕耘焊接領域40年，從湖北到上海，從一家軍工用品廠到造船公司，李勇用一條條完美的焊縫助推多項重大工程的完成。懷揣著建造世界一流海洋裝備的夢想，他扎根造船生產一線，苦練焊接技藝、注重理論積累、探索改進工藝，先后參與“海洋石油981”鉆井平臺建設、超大型集裝箱船建造、首艘國產大型郵輪建造等重要工程，帶領團隊攻堅克難、屢攀高峰。

煉成焊工，在船廠嶄露頭角

1983年，李勇進入湖北的一家軍工用品廠開始學電焊。起初沒什么熱情，他成了師傅手下學得“最差的徒弟”，意識到這種“差”反而激起了他好好學習的決心。

李勇說，焊接時腿要站得穩，手持焊槍的胳膊更是不能有任何抖動，時常有高溫的鐵水飛濺出來，穿透厚厚的工作服，在手上、胳膊上留下燙傷的痕跡。夏季，封閉的機艙或者罐體內溫度非常高，幾個小時焊接下來，里里外外的衣服都被汗水浸透。長年焊接，他的小拇指至今都有些變形。

在這種嚴苛的環境下，李勇快速成長，多次參加廠里的焊接比賽并獲得第一名，考取了多個技師證書。1996年，他帶領小組參與了“三峽船閘人字形閘門制造”重大工程，在緊張的工期下保質保量完成任務。

李勇

2001年，看到外高橋船廠的招聘信息時，李勇抱著試試看的想法報名了。之前考取的“國際焊接技師證書”“電焊高級技師”成為他的敲門磚。

告別工作了19年的老廠，李勇帶著家人和一大箱子電焊技術書籍，來到上海重新開始。雖說都是做電焊，從高壓容器到船舶還是跨界了。彼時，船廠還沒有正式開工，處于培訓階段，李勇爭分奪秒地學習船舶焊接技術，考取船舶類證書。

他記得外高橋船廠的第一艘船，就快要出塢了，一條100毫米長的橫焊縫經射線探傷檢測始終不過關。“射線探傷”被工人們稱為“拍片子”，可以檢測內部焊縫的質量好壞，氣孔、夾雜、裂紋、未熔合等問題都逃不過。

老師傅們挨個嘗試都沒修好，李勇主動請纓，沒想到一次合格，經過“探傷”被認定為一級片。“燒習慣以后是有手感的。”他說，自此他從焊接一線被挖掘出來，開始帶教徒弟。

攻堅克難，肩負重大工程

2019年10月18日，中國首艘國產大型郵輪“愛達·魔都”號在外高橋船廠正式開工建造。

大型郵輪被稱為“全球造船業皇冠上的三顆明珠”中最難摘取的一顆。不同于常規民船產品，郵輪為控制整體重量，外板采用了大量的薄型鋼板，最薄處僅5毫米，相當于兩枚硬幣疊起來的厚度。因此，在郵輪外板焊接中極易出現大量的焊接變形，不僅會影響生產工藝流程，而且會降低郵輪結構的承載能力進而影響郵輪建造的總體進度。

普通民船使用的大多是中厚板，外高橋船廠生產經驗豐富，而薄板焊接技藝還是空白。李勇和團隊想到參照德國的郵輪造法，但德國船塢在室內，外高橋的船舶生產在室外，天氣變化會導致熱脹冷縮、積水變形等問題。

李勇參與建造中國首艘國產大型郵輪“愛達·魔都”號。

“咱們可以參考國外的技術，但是咱們不能完全照搬國外的技術，因為國情不同，我們要找自己的方法。”李勇說。大半年時間里，班組通過模擬分段開展了上百次的焊接試驗，反復調節數值，調整工裝位置，試驗不同厚度的鋼板用不同方式焊接的變形程度，然后總結參數、尋找規律。

“我發現任何一種單純的方式想把變形控制好是不可能的，需要綜合療法。”李勇介紹，在確保鋼板受熱均勻的基礎上，可以采取剛性固定減小變形，若有殘余變形再用電磁矯平加熱，加熱不到的邊角則需要火工校正。最終通過焊前預防、焊中控制、焊接參數及順序設置的綜合運用，郵輪薄板分段焊接變形的難題得到了有效控制。

2024年1月1日，“愛達·魔都”號從吳淞口國際郵輪港順利開啟首航，截至5月5日已成功運營了30個航次，服務13萬名中外賓客。“第一艘郵輪做得很痛苦，反復失敗，總結教訓，周期短，又碰上疫情。不過制定了一些標準，第二艘肯定會少走好多彎路。”李勇說，目前第二艘大型郵輪正在建造。

讓李勇感到驕傲的還有“海洋石油981”鉆井平臺——中國首座自主設計建造的第六代3000米超深水半潛式鉆井平臺。

2009年，外高橋船廠各班組抽調了一些技校生組成18人團隊，整個團隊訓練了一年，“981”鉆井平臺核心部分都由他們完成。鋼板厚，空間窄，人趴在地上焊接仿佛置身烤爐，火星濺到腿上腳上就是好幾厘米的大水泡。有些位置過于狹窄，只有焊槍能伸進去，人眼看不到，他們就放一面鏡子，從鏡面判斷位置進行焊接。環境艱苦，但他們一次性燒400張“片子”，可以做到一張不壞。

李勇（中）和班組成員

低溫特種鋼焊接容易出裂紋，而鉆井平臺要抗擊南海百年一遇的風浪，焊接質量不能有任何差池。經過反復研究，李勇和團隊還在焊條烘焙、熱輸入控制、焊接工藝參數、操作工藝等方面進行了一系列創新改善。最終，焊縫拍片合格率超過98.5％，創造了中國超深水半潛式鉆井平臺超高強度鋼焊接的里程碑。

帶徒弟、寫論文，讓創新傳承

一次次技術攻關，一次次教學實踐，李勇想到，“這些好東西，我為啥不把它總結起來，以后對別人也是借鑒。”

2004年，他第一次向焊接類期刊投稿。那時，電腦還沒有那么普及，他寫了2頁紙文字，手畫草圖，然后找專人打字繪圖，刻了軟盤寄到雜志社。初次嘗試，他沒抱太大希望，卻意外接到了雜志社的電話，文章刊登后，其中的參數也納入外高橋船廠的焊接標準。

如今，李勇已編寫多套焊接培訓教材，編制了埋弧焊、垂直焊、CO2氣體保護焊、自動橫焊標準作業指導書，在國家核心期刊發表12篇論文并獲得20項國家專利。

不僅自己編書、寫論文，他還希望帶動其他人一起。“每個技師手上手里都有絕活，但是他不會提煉，我教他們提煉。”李勇說，外場搭載部的4個工作室全由他負責，裝配、電焊、火工、起重，如果大家都能把自己的絕活拿出來，提煉重點、積累案例，統一做成手冊，這對技師的成長、對行業的發展都有幫助。

多年來，他帶領團隊積極開展“技師講堂”活動，培訓了超過1000名焊工，先后培養出幾十名技師和高級工，形成了輻射帶動效應。為了讓焊接工藝培訓產生實效，工作之余，他還學習制作PPT培訓資料，方便傳授焊接缺陷的成因和解決方法。

李勇（左）指導年輕焊工。 

24歲的諶志澤是搭載部埋弧焊接班的電焊工，進廠就跟著李勇學習。“你只要有上進心，他會想方設法讓你學到有價值的東西。”諶志澤說，李勇會手把手教他電焊手勢，教他如何記住各種理論，督促他練習、參加比賽，激勵他“技術學到了是自己的”，2年時間他就晉升為高級工。

“焊接不僅需要技術，更考驗體力，而人的體力終究是有極限的。”李勇說，這些年很多心思花在創新上。外高橋船廠引入了進口的“焊接機器人”，機器人可以自動采集數據、自動生成標準、自動完成焊接，在室內漂亮地完成工作。但由于國內外使用的焊材不同，機器的參數設定不完全適用，外高橋船廠的船舶搭載現場處于室外，風力過大也會干擾機器使用。

李勇反復嘗試，增加焊絲補償量，調整電流電壓配比，在機器外圍增設擋風設施等，用了3年時間讓機器人在外場試制成功，極大提升了船廠的外場機械化水平。

李勇（藍衣服）和其他焊工使用Microbo機器人試焊。澎湃新聞記者 陳悅 圖

無論在廠里還是家里，李勇的腦子總是停不下來。焊接過程中出現的橫向裂紋相當于癌癥，因為橫向裂紋“會跑、會延伸”，能總結出哪些療法？焊接中氣孔的產生有哪些原因和區別，超大間隙焊接現場超標又怎么補救……還有太多的焊接難題，他想要去研究和解答。

他還在開放大學學習機械自動化設計，“等我學完估計五十八九歲了，我學這個沒有目的性和功利性，只是覺得好玩。”不停學習，不停琢磨，他樂在其中。

電焊實操、考技師證、寫論文、攻關各種焊接難題，聽起來他似乎樣樣拿手，“你看那鴨子戲水，鴨子在水面上挺悠閑，水下那兩只腳可是費勁的不得了。”他說，年輕時候爬進管道里焊接最苦，各種考證也得加班回家后熬夜看書，休息娛樂時間很少，近兩三年幾乎不參加飯局。遠遠地看焊絲盤轉速就能判斷電焊是否規范，聽到沙沙沙、噗噗噗、啪啪啪的聲音就能判斷焊接內部質量，這些都是經年累月的經驗積累的結果。